低铬锻(铬含量3%-8%)生产过程中，质量控制需围绕原料、工艺、设备及检测等核心环节展开，具体要点如下：

　　原料环节，需严格把控化学成分与表面质量。低铬锻原料成本占比高，需通过预合金化技术降低铬铁用量，同时引入再生钢屑以降低成本。原料入厂时，需核对质保书与材料标准，检查表面有无裂纹、结疤等缺陷，并用快速光谱仪、火花鉴别等方法防止混料。例如，将铬铁添加量从12%降至7%，同时引入30%再生钢屑，可使原料成本下降28%。

　　工艺环节，需优化熔炼与锻造参数。熔炼时采用新型双蓄热式燃气炉，可使吨产品能耗从580kWh降至420kWh，能耗成本节约27%。同时，需准确控制加热温度和保温时间，减少氧化烧损，提高金属收得率。锻造过程中，要控制锻件的温度、变形速率和力度，避免过热或过冷引起的缺陷。

　　设备环节，需实施预防性维护计划。定期检查并更换易损件，避免非计划停机。例如，将模具寿命从翻新3次延长至5次，可降低模具摊销成本。

　　检测环节，需严格执行质量检测标准。对锻件进行尺寸测量、力学性能测试、表面质量检查和内部缺陷探伤等，确保锻件质量达到标准要求。必要时，可采用磁性硬度分选仪或硬度机进行100%硬度检验，并采用相应的无损检测方法检查有无裂纹。