低铬铸铁锻件的热处理工艺优化需围绕淬火、回火等核心环节展开，通过准确控制工艺参数提升耐磨性。低铬铸铁含铬量较低，共晶碳化物为连续网状结构，韧性不足，需通过热处理改善组织以提高耐磨性。

　　淬火工艺是关键，需将锻件加热至奥氏体化温度(如960-980℃)并保温足够时间(根据厚度2-5小时)，使碳和铬以二次碳化物形式析出，降低奥氏体含碳量，提高马氏体转变温度(Ms点)，从而优化硬化性能。对于厚件，需控制加热速度(如100-150℃/h)以避免开裂，并采用风冷或空冷实现硬化，硬度可达HRC52-55。若添加钼、铜等元素提高淬透性，空冷即可满足要求。

　　回火处理需紧跟淬火，以消除淬火应力、提升韧性。通常在250℃回火1-4小时，可显著降低脆性，同时保持高硬度。等温淬火是另一种优化方案，适用于小而薄件：将锻件加热至900-920℃保温后，淬入250-300℃盐浴等温90-150分钟，获得渗碳体型共晶碳化物+贝氏体+少量屈氏体的组织，硬度达HRC55-58，抗磨和抗断裂能力显著提升。

　　工艺优化需结合材料成分与锻件尺寸。例如，含碳量应控制在2.2%-2.5%，碳化物体积分数过高易导致淬火开裂，需通过变质处理减少连续分布的碳化物。对于厚锻件，可采用阶梯升温、预冷入油、延长油冷时间等措施提高淬透性，同时避免组织应力过大引发开裂。